La planta de BMW pone en funcionamiento un horno de solera anular calentado eléctricamente

Por primera vez, la producción de componentes de chasis y propulsión en la planta 02.10 del Grupo BMW en Dingolfing utiliza un horno de solera anular calentado eléctricamente. En comparación con su equivalente convencional alimentado por gas, el último horno eléctrico ahorra actualmente unas 300 toneladas de CO2 al año. Con su innovadora tecnología power-to-heat, el horno de endurecimiento supuso una inversión de aproximadamente 7 millones de euros.

Los hornos de solera anular, llamados así debido a la solera en forma de anillo donde se cargan y calientan los componentes, están diseñados para aplicaciones de tratamiento térmico como recocido, alivio de tensiones y templado de componentes metálicos.

El nuevo horno tiene una vida útil prevista de más de 40 años, por lo que es un equipo centrado en el futuro que marca el rumbo de nuestro viaje hacia el cero neto.

La planta 02.10 de Dingolfing produce chasis y componentes de propulsión para vehículos BMW, MINI y Rolls-Royce. A medida que aumenta la movilidad eléctrica, se fabrican cada vez más componentes, también para propulsión eléctrica. Las instalaciones existentes están llegando poco a poco al límite de su capacidad, por lo que era necesario un nuevo horno de solera anular con una prensa de endurecimiento fija.

El sistema, utilizado para endurecer ruedas dentadas de transmisiones eléctricas, tiene una capacidad de producción de aproximadamente 960.000 engranajes rectos al año. En lugar de utilizar 33 llamas de gas en tuberías con revestimiento cerámico, como hace el modelo anterior, el nuevo horno utiliza la misma cantidad de elementos calefactores eléctricos para calentar hasta 900 grados Celsius.

Los sistemas de generación de calor que consumen mucha energía, como este nuevo horno eléctrico de solera anular, apoyan la descarbonización de la generación de calor, un aspecto esencial de la protección del clima. Generan calor de forma respetuosa con el clima y pueden funcionar, entre otras cosas, con el exceso de energía procedente de energías renovables. Para el futuro, también estamos estudiando la posibilidad de convertir los hornos de endurecimiento restantes en electricidad.

El nuevo horno Power-to-heat no sólo reduce el consumo de gas en la planta Dingolfing, sino que también favorece la integración de energías renovables en la red eléctrica. Es otro componente en la transformación de la planta de Dingolfing del Grupo BMW hacia una BMW iFACTORY sostenible.

El Grupo BMW se ha fijado el objetivo de ser climáticamente neutro en toda la cadena de valor a más tardar en 2050.

Publicado el 16 de mayo de 2023 en Eléctrico (batería), Fabricación, Antecedentes del mercado | Enlace permanente | Comentarios (0)